Критерии выбора установки для плазменной резки

Для чего можно использовать плазменную резку и как она конкурирует с газовой.

Плазменную резку можно осуществлять по любому типу проводящего металла — конструкционным сталям, алюминию, нержавеющей стали и другим материалам. Резка конструкционных сталей происходит быстрее и на большую глубину.

Как же сопоставить плазменную резку с газовой резкой?

При газовой резке разрез осуществляется за счёт химической реакции и поэтому спектр материалов ограничен сталями и другими сплавами на основе железа.Плазменная резка — электрофизический процесс. Его энергии достаточно для того, чтобы расплавить металл и выдуть его. Именно поэтому с помощью плазмы можно резать материалы, не содержащие железа, требуются меньшие навыки и резка происходит гораздо быстрее. В процессе не участвуют легковоспламеняемые и взрывчатые материалы, что делает процесс плазменной резки существенно более безопасным.

Однако у плазменной резки есть два недостатка: во-первых, стоимость источника плазменной резки выше, чем установки
для газовой резки, а во-вторых, для газовой резки не требуется электричество и сжатый воздух.

Критерии выбора установки для плазменной резки

Одним из наиболее важных критериев установки для плазменной резки является толщина металла, который потребуется разрезать. Источники тока для плазменной резки различается по мощности. Для резки материала толщиной 6 мм вполне достаточно источника, обеспечивающего невысокий ток. Для материала толщиной 12мм потребуется более высокий ток. Менее
мощный источник тоже сможет разрезать металл этой толщины. Проблема в том, что недостаточно мощный источник не позволит сделать чистый рез — края получатся не гладкими, покрытыми шлаком и окалиной. Кроме того, в этом случае скорость резки существенно ниже.

Каждый источник имеет свой диапазон толщин разрезаемого материала:

• 20ти-амперный источник хорош для резки материала толщиной примерно 6мм;
• для материала толщиной 12мм лучше иметь источник с выходным током 50–60 А;
• материал толщиной от 18 до 25 мм потребует уже 80ти-амперного источника.

Выбор оптимальной скорости резания

При выборе установки для плазменной резки следует учитывать такую характеристику, как скорость резания (см/мин) в рабочем диапазоне толщин металлов. Если вы чаще всего режете 6 мм металл, то установка с более высоким выходным током позволит производить резку гораздо быстрее, чем машина с более низким током, хотя обе справятся с задачей. Для производственных применений желательно выбирать источники с выходным током в 2 раза большим, чем минимально требуемый.
Например, для того чтобы выполнять длинные резы с высокой скоростью и качеством по стали толщиной 6мм, следует выбрать источник с током, подходящим для резки стали толщиной 12мм — около 60 А.
Для продолжительных по времени операций резки или работы в автоматизированных системах источник должен допускать
непрерывную работу в течение требуемого времени. В противном случае источник или горелка могут перегреться и потребовать охлаждения. Рабочий цикл (ПВ) — это процент десятиминутного интервала, в течение которого источник и горелка могут непрерывно работать. Например, 60% ПВ при токе 60 А означает, что непрерывная резка может производиться на токе в 60А на протяжении 6 минут из 10ти. Как правило, чем выше ПВ, тем дольше можно осуществлять непрерывную резку.

Может ли источник осуществлять поджиг дуги без высокочастотных схем?

В большинстве источников тока для плазменной резки высокая частота используется для создания пилотной дуги, осуществляющей электрический пробой воздушного промежутка. Однако этот способ поджига не самый лучший, т.к. создаёт огромное
количество помех работе расположенного рядом электронного оборудования, и в ряде случаев может просто необратимо
вывести его из строя. Кроме того, высокочастотный поджиг дуги не всегда стабилен, а управляющая им электроника склонна
к отказам.
Вместо этого мы рекомендуем метод зажигания дуги, при котором на сопло подаётся положительный потенциал, а на находящийся внутри сопла и касающийся его электрод — отрицательный потенциал. При нажатии на кнопку ток течёт между электродом и соплом, электрод отводится от сопла и возникает пилотная дуга. Поджигание рабочей дуги происходит, когда плазматрон подносится к заготовке. Переход от пилотной дуги к рабочей вызывается разностью потенциалов между заготовкой и соплом.
Системы ProCut (Lincoln Electric)сконструированы с применением технологии двойной закрутки (dual winding). Пилотная и режущие дуги закручиваются по отдельности. Пилотная дуга оптимизирована таким образом, чтобы переброс дуги на заготовку осуществлялся устойчиво и быстро, без применения резистора. Двойная закрутка создаёт разность потенциалов, необходимую для переноса. Именно благодаря этой разности потенциалов дуга перебрасывается на заготовку, как бы
прилипая к ней. Исключение из конструкции громоздкого резистора, обычно применяемого в источниках тока для плазменной резки, позволило уменьшить размеры источника тока, повысив тем самым его портативность.
Источник тока для плазменной резки должен содержать возможно меньшее число деталей, подлежащих замене со временем в связи со старением, износом, выходом из строя. Чем их меньше, тем меньше замен вам придётся осуществить, что в конечном счёте ведёт к существенной экономии денег.